La búsqueda de acero al silicio "ultrafino" Está impulsada por el objetivo fundamental de lograr una mayor eficiencia energética, satisfacer las demandas de las aplicaciones de alta frecuencia y promover la miniaturización y la reducción de peso de los equipos. La ventaja fundamental de la "acero al silicio ultrafinoEl diseño se basa en los principios de la física. En un campo magnético alterno, se generan corrientes parásitas dentro de la lámina de acero al silicio, lo que provoca la pérdida de energía en forma de calor (pérdidas por corrientes parásitas). Las láminas de acero al silicio más delgadas confinan las corrientes parásitas a una sección transversal vertical más estrecha, lo que aumenta la resistencia de la trayectoria de la corriente parásita y, por lo tanto, reduce las pérdidas por corrientes parásitas. Por consiguiente, cuanto mayor sea la frecuencia de operación, menor deberá ser el grosor de la lámina de acero al silicio.  Sin embargo, la búsqueda de "acero al silicio ultrafinoEsto también conlleva enormes desafíos tecnológicos. La reducción del espesor implica un aumento exponencial en las exigencias del control del proceso, especialmente en el laminado y el recocido, donde incluso la más mínima desviación puede provocar la rotura de la lámina. Simultáneamente, a medida que aumenta el contenido de silicio (con el objetivo de mejorar la resistividad y optimizar las propiedades magnéticas), la fragilidad del material aumenta significativamente, lo que dificulta enormemente el laminado y el procesamiento de productos ultrafinos.  El desarrollo de "acero al silicio ultrafino«está impulsado por las claras exigencias de las aplicaciones de alta gama. Por ejemplo, la industria de vehículos de nueva energía busca sistemas de propulsión eléctrica de alta velocidad (como el motor de 30 000 RPM de BYD). La alta velocidad implica una alta frecuencia, lo que requiere el uso de láminas de acero al silicio de tan solo 0,20 mm de espesor o incluso más delgadas para controlar las pérdidas en el hierro, al tiempo que se logra la miniaturización y la reducción de peso del motor. En campos como los equipos médicos de alta gama y las aeronaves eVTOL de baja altitud, los requisitos extremos de tamaño, peso y velocidad de respuesta del motor también impulsan el desarrollo de acero al silicio ultrafino tecnología a 0,15 mm, 0,10 mm e incluso 0,04 mm.  Acero al silicio no orientado ultrafino de Shunge SteelGracias a sus propiedades magnéticas superiores, se ha convertido en un material ideal para numerosos sectores de fabricación de alta gama. Presenta bajas pérdidas en el hierro, alta permeabilidad magnética y propiedades magnéticas estables, lo que mejora significativamente la eficiencia de conversión de energía. Shunge Steel sigue de cerca las fronteras tecnológicas y las tendencias de desarrollo de acero al silicio ultrafinoy está comprometida a brindar a sus clientes soluciones de materiales avanzados. 

La búsqueda de acero al silicio no orientado ultrafino El objetivo de reducir significativamente la pérdida de energía (especialmente la pérdida por corrientes parásitas) en los núcleos de los motores durante el funcionamiento a alta frecuencia y alta velocidad, mejorando así su eficiencia y rendimiento. Esto resulta crucial para sectores con requisitos extremadamente exigentes de eficiencia energética y densidad de potencia, como los vehículos de nueva energía, los motores industriales de alta gama, los drones y los robots humanoides.Espesor de 0,2 mm: En comparación con el acero al silicio tradicional de 0,30 mm, las pérdidas en el hierro se reducen entre un 30 % y un 40 %, lo que permite la miniaturización del motor y una alta eficiencia, con una eficiencia operativa promedio de hasta el 92 %. El acero al silicio no orientado ultrafino de 0,2 mm se ha convertido en la opción predominante para los motores de tracción en muchos vehículos de nueva energía.Espesor de 0,15 mm: La pérdida de hierro a alta frecuencia se mejora aún más en más del 10%; es más adecuado para escenarios de aplicación de alta gama de alta velocidad, baja vibración y alta eficiencia, y generalmente se utiliza en motores de accionamiento de vehículos de nueva energía de alta gama, drones y motores industriales con mayores requisitos.Espesor de 0,1 mm: El valor de pérdida en el hierro supera los 9 W/kg (valor típico 8,5 W/kg), el rendimiento magnético más alto a nivel mundial; admite velocidades de motor ultra altas de hasta 31 000 rpm, generalmente utilizado en robots humanoides, aeronaves de baja altitud, vehículos de nueva energía de alta gama y otros campos con requisitos de rendimiento extremos.¿Por qué la ultradelgadez reduce las pérdidas?Esto se relaciona principalmente con el principio de generación de pérdidas por corrientes parásitas. Cuando el núcleo del motor se encuentra en un campo magnético alterno que cambia rápidamente, se inducen corrientes parásitas en su interior, generando calor y provocando pérdidas de energía, es decir, pérdidas por corrientes parásitas. La magnitud de estas pérdidas es proporcional al cuadrado del espesor de la lámina de acero al silicio. Por lo tanto, reducir el espesor de la lámina de acero al silicio puede restringir considerablemente el flujo de corrientes parásitas en cada trayectoria estrecha, aumentar la resistencia del bucle y, en consecuencia, reducir eficazmente la intensidad total de las corrientes parásitas.La búsqueda de láminas ultrafinas de acero al silicio es un requisito indispensable para el desarrollo de la tecnología moderna de motores hacia altas frecuencias, altas velocidades y alta densidad de potencia. Constituye la base material para mejorar la eficiencia de todo el sistema de conversión de energía al reducir directamente las pérdidas en el núcleo de hierro.Entonces, ¿es difícil comprar productos de alta calidad a bajo costo? acero al silicio ultrafino¡No te preocupes! Shunge Steel ahora ofrece una serie de acero al silicio ultrafino y no orientado producido,¡Se utiliza en la producción de motores para robots humanoides, vehículos de alta gama de nuevas energías y aeronaves eVTOL! ¡Bienvenido/a para aprender más!

Hoy en día, con estándares de eficiencia energética cada vez más estrictos para motores y transformadores, acero eléctrico no orientado ultrafino Se está convirtiendo en un material clave para mejorar el rendimiento de los equipos electromagnéticos. Entonces, ¿por qué cada vez más ingenieros eligen este material?Reducir significativamente la pérdida del núcleoLa principal ventaja del acero eléctrico no orientado ultrafino reside en su excepcional capacidad de ahorro energético. A medida que disminuye el espesor (normalmente entre 0,10 mm y 0,25 mm), las pérdidas por corrientes parásitas del material en un campo magnético alterno se reducen significativamente. En aplicaciones de media y alta frecuencia, las pérdidas en el hierro pueden reducirse entre un 30 % y un 50 %, lo cual resulta crucial para mejorar la eficiencia del motor. Mejorar la eficiencia y la densidad de potencia de motoresEl diseño moderno de motores busca una mayor densidad de potencia y eficiencia energética. El acero eléctrico no orientado ultrafino, con su excelente permeabilidad magnética y bajas pérdidas, permite fabricar motores de menor volumen manteniendo la misma potencia, cumpliendo así con los requisitos de diseño compacto. Optimizar el rendimiento de alta frecuenciaCon el desarrollo de la tecnología de electrónica de potencia, la frecuencia de accionamiento de los motores aumenta constantemente. Tradicionalmente acero al silicio experimenta un fuerte aumento de las pérdidas a altas frecuencias, mientras que el acero eléctrico no orientado ultrafino está específicamente optimizado para aplicaciones de alta frecuencia y puede mantener propiedades magnéticas estables dentro del rango de frecuencia de 400 Hz a 2000 Hz. Adaptarse a las exigencias de la fabricación inteligenteEl acero eléctrico no orientado ultrafino ofrece un excelente rendimiento en el estampado y una calidad superficial superior, lo que lo hace idóneo para la producción automatizada de alta velocidad. La uniformidad de sus propiedades garantiza la estabilidad del rendimiento del motor en la producción en masa, proporcionando una base material fiable para la fabricación inteligente. ConclusiónElegir acero eléctrico no orientado ultrafino no se trata solo de seleccionar un material; se trata de optar por estándares de eficiencia energética más elevados, soluciones de diseño más compactas y un rendimiento superior a altas frecuencias. Con la continua mejora de los requisitos de ahorro energético, este material está destinado a convertirse en la opción predominante en la industria de motores.