From a process perspective, the core difference between Oil-immersed transformers and Dry-type transformers lies in the construction method of the insulation system and the winding encapsulation process. Simply put: oil-immersed transformers achieve insulation and heat dissipation by being "immersed in oil," while dry-type transformers achieve insulation by being "encapsulated with solid materials." 1.Insulation system construction process (the most crucial difference)Oil-immersed transformersThe windings are "barely wound": copper wire is wrapped with cable paper or corrugated paper, and is not fully encapsulated after winding. Insulation is filled with oil: all gaps between the windings and the core, between the windings, and between the windings and the tank are filled with insulating oil. Key process: Vacuum oil injection—After the transformer body is dried, filtered and degassed insulating oil is injected under vacuum to ensure that the oil completely wets all insulation gaps and removes air bubbles. Dry-type transformers (taking the mainstream epoxy resin casting type as an example) The windings are "solidified": after the copper wire is wound, it is placed in a mold, and epoxy resin is poured under vacuum. After curing, it forms a hard insulating entity. Insulation relies on epoxy resin: the resin itself is both an insulating material and a structural support. Key process: Vacuum casting—the epoxy resin is mixed with curing agent and filler under vacuum and then injected into the mold to eliminate air bubbles and ensure that the insulation layer is dense and defect-free. 2.Winding Manufacturing Process： Oil-Immersed Transformer No overall encapsulation after winding Interlayer insulation is done with cable paper, and the ends are insulated with insulating cardboard or laminated wood. The wound coil is directly fitted onto the iron core, and then the entire coil is immersed in oil. Dry-Type Transformer Vacuum casting or vacuum pressure impregnation (VPI) is mandatory after winding. Low-voltage coils are mostly wound with copper or aluminum foil to reduce eddy current losses. High-voltage coils use enameled round or flat wire, and are then cast with epoxy resin. After casting, curing treatment (temperature curing) is required to allow the resin to reach its final strength.   3.Assembly and Sealing Process： Oil-Immersed Transformer After the transformer body (core + windings) is assembled, it must be installed in a sealed oil tank. The oil tank welding requirements are strict, and leak testing (air pressure or water pressure test) is required. Installation accessories: oil conservator, radiator, gas relay, dehumidifier, etc. Finally, vacuum oil filling is performed. Dry-Type Transformer After the transformer body is assembled, an oil tank is not required. The protective outer shell (metal plate or mesh cover) is installed directly, mainly for protection rather than sealing. Temperature control probe and cooling fan (optional) are installed. No oil conservator, no radiator, no gas relay   4.Testing Procedures： Oil-Immersed Transformers In addition to routine electrical tests, oil hydration tests are required (breakdown voltage, water content, acid value, chromatographic analysis, etc.). A sealing test is required (to check for tank leakage). Partial discharge measurements are usually performed after oil filling. Dry-Type Transformers No oil hydration test required. Focus on partial discharge levels (typically ≤10pC, advanced European level ≤5pC). Insulation resistance and absorption ratio tests are required to check for moisture.

1. Definición y componentes principales• Composición básica: Con hierro (Fe) como base, se añade entre un 2,8 % y un 3,5 % de silicio (Si), junto con trazas de carbono, aluminio, manganeso y otros elementos. La adición de silicio aumenta significativamente la resistividad (reduciendo las pérdidas por corrientes de Foucault) a la vez que mantiene una alta permeabilidad magnética.• Orientación del grano: A través de procesos de laminado en frío y recocido, se forma una textura Goss ((110)[001] orientación del cristal), concentrando altamente la dirección de magnetización a lo largo de la dirección de laminado, y la permeabilidad magnética puede ser de 3 a 5 veces mayor que la del acero no orientado.2. Pasos clave del proceso de producciónLaminación en caliente: Conformado inicial hasta un espesor de 2-3 mm.Laminación en frío: Laminación a temperatura ambiente hasta el espesor objetivo (0,18-0,35 mm), con una relación de compresión superior al 80% e inducción preliminar de la orientación del grano.Tratamiento de recocido:• Recocido primario: Eliminación de la tensión de laminación en frío.•Recocido de recristalización secundaria: A altas temperaturas (>1200 °C), para alinear los granos completamente a lo largo de la dirección de laminación, que es el proceso principal.Recubrimiento de aislamiento: Recubrimiento de superficie con capas de fosfato o cerámica para reducir las corrientes de Foucault entre las laminaciones y evitar la corrosión.3. Ventajas de rendimiento•Baja pérdida de hierro: la orientación del grano reduce la pérdida por histéresis, con valores típicos de pérdida de hierro que son más del 50 % inferiores a los del acero no orientado.•Alta fuerza de saturación magnética: alcanza entre 1,8 y 2,0 T, lo que favorece una transmisión de energía eficiente.•Baja magnetostricción: reduce el ruido de vibración entre 30 y 50 dB, adecuado para entornos silenciosos (como transformadores en áreas residenciales).• Alto factor de apilamiento: >95%, lo que permite un diseño compacto y ahorra espacio en el material.4.Campos de aplicación:•Transformadores de potencia:El núcleo representa el 70% del coste y Acero CRGO Puede mejorar la eficiencia a más del 99%.•Equipos de energía renovable: Generadores de turbinas eólicas, motores de vehículos eléctricos (alta densidad de potencia).•Instrumentos de precisión: equipos de resonancia magnética, sensores de alta precisión (dependientes de la estabilidad del campo magnético).5. Tendencias futuras del desarrollo•Desarrollo ultrafino: avance de 0,10 a 0,18 mm de espesor para aplicación en transformadores microelectrónicos.•Tecnología de recubrimiento: Capas nanoaislantes para reducir aún más las pérdidas por corrientes parásitas.•Fabricación ecológica: tasa de reciclaje de chatarra de acero >90%, lo que reduce la huella de carbono.