Desde una perspectiva de proceso, la diferencia fundamental entre Transformadores sumergidos en aceite y Transformadores de tipo seco La diferencia radica en el método de construcción del sistema de aislamiento y el proceso de encapsulado del bobinado. En pocas palabras: los transformadores sumergidos en aceite logran el aislamiento y la disipación del calor al estar "sumergidos en aceite", mientras que los transformadores secos logran el aislamiento al estar "encapsulados con materiales sólidos".1. Proceso de construcción del sistema de aislamiento (la diferencia más crucial)Transformadores sumergidos en aceiteLos devanados están "apenas enrollados": el alambre de cobre se envuelve con papel para cables o papel corrugado, y no se encapsula completamente después del bobinado.El aislamiento está relleno de aceite: todos los espacios entre los devanados y el núcleo, entre los devanados y entre los devanados y el depósito están rellenos de aceite aislante.Proceso clave: Inyección de aceite al vacío: Después de secar, filtrar y desgasificar el cuerpo del transformador, se inyecta aceite aislante al vacío para asegurar que el aceite humedezca completamente todos los espacios de aislamiento y elimine las burbujas de aire.Transformadores de tipo seco (tomando como ejemplo el tipo convencional de fundición con resina epoxi)Los devanados se "solidifican": después de enrollar el alambre de cobre, se coloca en un molde y se vierte resina epoxi al vacío. Tras el curado, se forma una sustancia aislante dura.El aislamiento se basa en la resina epoxi: la resina en sí misma es a la vez un material aislante y un soporte estructural.Proceso clave: Moldeo al vacío: la resina epoxi se mezcla con el agente de curado y el relleno al vacío y luego se inyecta en el molde para eliminar las burbujas de aire y garantizar que la capa aislante sea densa y esté libre de defectos.2. Proceso de fabricación del bobinado:Transformador sumergido en aceiteSin encapsulado general después del bobinado.El aislamiento entre capas se realiza con papel para cables, y los extremos se aíslan con cartón aislante o madera laminada.La bobina enrollada se coloca directamente sobre el núcleo de hierro y, a continuación, toda la bobina se sumerge en aceite.Transformador de tipo secoTras el bobinado, es obligatorio realizar la fundición al vacío o la impregnación a presión al vacío (VPI).Las bobinas de bajo voltaje suelen estar enrolladas con papel de cobre o aluminio para reducir las pérdidas por corrientes parásitas.Las bobinas de alto voltaje utilizan alambre redondo o plano esmaltado, y luego se recubren con resina epoxi.Tras el vertido, es necesario un tratamiento de curado (curado térmico) para que la resina alcance su resistencia final. 3. Proceso de ensamblaje y sellado:Transformador sumergido en aceiteUna vez ensamblado el cuerpo del transformador (núcleo + bobinados), debe instalarse en un tanque de aceite sellado.Los requisitos para la soldadura de los tanques de petróleo son estrictos, y se requiere una prueba de fugas (prueba de presión de aire o de presión de agua).Accesorios de instalación: conservador de aceite, radiador, relé de gas, deshumidificador, etc.Finalmente, se procede al llenado de aceite al vacío.Transformador de tipo secoUna vez ensamblada la carcasa del transformador, no se requiere un depósito de aceite.La carcasa protectora exterior (placa metálica o cubierta de malla) se instala directamente, principalmente para protegerla más que para sellarla.Se instalan una sonda de control de temperatura y un ventilador de refrigeración (opcional).Sin conservador de aceite, sin radiador, sin relé de gas 4. Procedimientos de prueba:Transformadores sumergidos en aceiteAdemás de las pruebas eléctricas rutinarias, se requieren pruebas de hidratación del aceite (tensión de ruptura, contenido de agua, índice de acidez, análisis cromatográfico, etc.).Es necesario realizar una prueba de estanqueidad (para comprobar si hay fugas en el depósito).Las mediciones de descarga parcial generalmente se realizan después del llenado de aceite.Transformadores de tipo secoNo se requiere prueba de hidratación del aceite.Concéntrese en los niveles de descarga parcial (normalmente ≤10 pC, nivel europeo avanzado ≤5 pC).Para comprobar la presencia de humedad, es necesario realizar pruebas de resistencia al aislamiento y de índice de absorción.

1. Definición y componentes principales• Composición básica: Con hierro (Fe) como base, se añade entre un 2,8 % y un 3,5 % de silicio (Si), junto con trazas de carbono, aluminio, manganeso y otros elementos. La adición de silicio aumenta significativamente la resistividad (reduciendo las pérdidas por corrientes de Foucault) a la vez que mantiene una alta permeabilidad magnética.• Orientación del grano: A través de procesos de laminado en frío y recocido, se forma una textura Goss ((110)[001] orientación del cristal), concentrando altamente la dirección de magnetización a lo largo de la dirección de laminado, y la permeabilidad magnética puede ser de 3 a 5 veces mayor que la del acero no orientado.2. Pasos clave del proceso de producciónLaminación en caliente: Conformado inicial hasta un espesor de 2-3 mm.Laminación en frío: Laminación a temperatura ambiente hasta el espesor objetivo (0,18-0,35 mm), con una relación de compresión superior al 80% e inducción preliminar de la orientación del grano.Tratamiento de recocido:• Recocido primario: Eliminación de la tensión de laminación en frío.•Recocido de recristalización secundaria: A altas temperaturas (>1200 °C), para alinear los granos completamente a lo largo de la dirección de laminación, que es el proceso principal.Recubrimiento de aislamiento: Recubrimiento de superficie con capas de fosfato o cerámica para reducir las corrientes de Foucault entre las laminaciones y evitar la corrosión.3. Ventajas de rendimiento•Baja pérdida de hierro: la orientación del grano reduce la pérdida por histéresis, con valores típicos de pérdida de hierro que son más del 50 % inferiores a los del acero no orientado.•Alta fuerza de saturación magnética: alcanza entre 1,8 y 2,0 T, lo que favorece una transmisión de energía eficiente.•Baja magnetostricción: reduce el ruido de vibración entre 30 y 50 dB, adecuado para entornos silenciosos (como transformadores en áreas residenciales).• Alto factor de apilamiento: >95%, lo que permite un diseño compacto y ahorra espacio en el material.4.Campos de aplicación:•Transformadores de potencia:El núcleo representa el 70% del coste y Acero CRGO Puede mejorar la eficiencia a más del 99%.•Equipos de energía renovable: Generadores de turbinas eólicas, motores de vehículos eléctricos (alta densidad de potencia).•Instrumentos de precisión: equipos de resonancia magnética, sensores de alta precisión (dependientes de la estabilidad del campo magnético).5. Tendencias futuras del desarrollo•Desarrollo ultrafino: avance de 0,10 a 0,18 mm de espesor para aplicación en transformadores microelectrónicos.•Tecnología de recubrimiento: Capas nanoaislantes para reducir aún más las pérdidas por corrientes parásitas.•Fabricación ecológica: tasa de reciclaje de chatarra de acero >90%, lo que reduce la huella de carbono.