1. Longitud axial extremadamente corta, lo que ahorra espacio en el chasis.Motores radiales tienen forma cilíndrica y, por lo general, aumentan su potencia de salida al extender su longitud; motores de flujo axial Su forma se asemeja a la de unas "tortitas", lo que permite una dimensión axial significativamente menor para la misma potencia. Las comparaciones con la industria muestran que los motores de flujo axial suelen alcanzar una longitud axial de tan solo entre el 30 % y el 50 % de la de los motores radiales con potencia equivalente, e incluso algunos prototipos de alto rendimiento son más delgados.2. Gran superficie efectiva del disco y brazo de palanca largo; proporciona un par motor elevado a bajas velocidades.El par axial de un núcleo de flujo axial depende en gran medida del diámetro exterior del rotor (aproximadamente del efecto de palanca del radio del disco); por consiguiente, los diseños de flujo axial de gran diámetro ofrecen una clara ventaja en la densidad de par a bajas velocidades. Para un volumen o diámetro exterior dado, un núcleo de flujo axial puede proporcionar un par mayor que un núcleo de flujo radial.3. Núcleos de flujo axial Se caracterizan por tener trayectorias magnéticas cortas, pérdidas de hierro relativamente bajas y un amplio rango de funcionamiento de alta eficiencia.Un núcleo axial sigue una trayectoria recta a través del espacio de aire planar, lo que resulta en una trayectoria de flujo más corta en comparación con la configuración radial "diente-yugo-diente". Cuando se combina con acero al silicio delgado,Gracias a los devanados concentrados y la refrigeración por aceite, algunos diseños alcanzan eficiencias máximas superiores al 96 %-97 % y ofrecen un rango de alta eficiencia más amplio a velocidades bajas y medias. En el caso de los vehículos eléctricos, esto se traduce en un mayor ahorro de energía durante la conducción urbana, el tráfico con frecuentes paradas y arranques, y el frenado regenerativo.4. La potencia de salida del núcleo axial puede incrementarse mediante apilamiento modular.Para aumentar la potencia de un núcleo de flujo radial, normalmente se alarga el núcleo o se aumenta su diámetro, pero una alta relación longitud-diámetro dificulta la disposición; por el contrario, un núcleo de flujo axial es inherentemente un disco plano, lo que hace que el apilamiento coaxial sea una solución natural.

Escenario 1: Motor principal de un vehículo de nueva energíaPara unidades de accionamiento principal de alto rendimiento (800 V) en vehículos de pasajeros de nueva energía, se recomiendan laminaciones de acero al silicio no orientado de 0,2 mm, ya sean de tipo horquilla o segmentadas. Este tipo de núcleo axial Ofrece ventajas como un alto par de saturación, bajas pérdidas por fricción (debido a las finas laminaciones), compatibilidad con la refrigeración por aceite y rentabilidad para la producción en masa. Escenario 2: Articulaciones de robots humanoidesPara las articulaciones de cuerpo completo de alto rendimiento de los robots humanoides, núcleos axiales Se recomiendan las fabricadas en acero al silicio ultrafino. Escenario 3: Aeronaves eVTOL/de baja altitudCaracterísticas operativas: Frecuencia fundamental de 500–1500 Hz, densidad de potencia >8 kW/kg, extrema sensibilidad al peso, bajo volumen de producción (cientos a miles de unidades) y alta tolerancia al costo. Por lo tanto, un núcleo axial hecho de 0,1 mm acero al silicio delgado Se recomienda su uso, ya que ofrece una relación empuje-peso favorable y el mercado del acero al silicio ultrafino está relativamente maduro. Escenario 4: Servomotor industrial / Husillo de alta velocidadPara aplicaciones de servomotores de uso general (velocidad media), se recomiendan núcleos axiales fabricados con laminaciones de acero al silicio de 0,2 a 0,35 mm, ya que esta tecnología está consolidada y ofrece una relación coste-rendimiento favorable. Para aplicaciones de husillo de alta velocidad (>20 000 rpm), se recomienda el uso de núcleos axiales amorfos/nanocristalinos, dado que el control de las pérdidas por fricción es fundamental en estos casos. Para aplicaciones que implican arranques y paradas frecuentes del servomotor, se recomienda un núcleo axial de acero al silicio de 0,2 mm de espesor debido a sus ventajas de baja inercia y bajas pérdidas por fricción. Escenario 5: Electrodomésticos / Compresores de aire acondicionadoCaracterísticas operativas: frecuencia fundamental de 50 a 200 Hz, baja densidad de par, volumen de producción extremadamente alto (de 100 000 a más de un millón de unidades) y extrema sensibilidad al coste. Por lo tanto, un núcleo axial de hierro fabricado con acero al silicio no orientado de 0,35 mm —caracterizado por su baja frecuencia, alto volumen y rentabilidad—, ya ​​sea en forma bobinada o estampada, resulta suficiente. Sin embargo, los motores de alta velocidad presentes en algunas aspiradoras y secadores de pelo de gama alta también pueden utilizar núcleos axiales fabricados con finas láminas de acero al silicio (0,2 mm), lo que ofrece ciertas ventajas durante el funcionamiento a alta frecuencia.

Los núcleos axiales son un tipo especial de núcleo utilizado en motores o transformadores, la materia prima suele ser acero al silicio, caracterizado por un flujo magnético (campo magnético) distribuido principalmente a lo largo del eje de rotación o dirección axial del dispositivo. Esto contrasta marcadamente con los núcleos radiales comunes (donde el flujo magnético se distribuye radialmente). En comparación con el acero al silicio tradicional, la aplicación de acero al silicio ultrafino En núcleos axiales, la aplicación de silicio ultrafino aporta una serie de ventajas significativas, principalmente debido a la mejora de sus propiedades físicas y electromagnéticas. El acero en núcleos axiales es una de las tecnologías clave para lograr motores y transformadores miniaturizados, de alta frecuencia y alta eficiencia.Ventajas:1.En términos de rendimiento electromagnético, se aplica acero al silicio ultrafino al núcleo axial. Debido al espesor extremadamente fino de acero al silicio ultrafinoSe restringe el flujo de corrientes parásitas y aumenta la resistencia de bucle. Además, el acero al silicio ultrafino presenta un bajo valor de pérdida de hierro, lo que reduce significativamente la pérdida de hierro (especialmente la pérdida por corrientes parásitas) en comparación con el acero al silicio tradicional y mejora la eficiencia. motores/transformadores.2.En cuanto al diseño estructural, los núcleos axiales de acero al silicio ultrafino suelen utilizar tecnología de autoadhesión. Esta tecnología utiliza adhesivos especiales para solidificar las láminas de acero al silicio en su conjunto, evitando así los daños que causan los remaches y las soldaduras tradicionales.3.En términos de gestión térmica, el núcleo axial hecho de acero al silicio ultrafino utiliza tecnología autoadhesiva, y el revestimiento autoadhesivo llena los espacios entre las láminas, formando una ruta de conducción de calor axial eficiente; mientras que las características de baja pérdida de hierro del acero al silicio ultrafino pueden reducir la generación de calor de la fuente.En resumen, acero al silicio ultrafinoAplicado a núcleos axiales mediante un procesamiento especial de materiales y un diseño estructural, ofrece ventajas significativas al reducir las pérdidas de alta frecuencia, aumentar la densidad de potencia, optimizar la disipación térmica y mejorar el rendimiento NVH. Esto lo hace ideal para los exigentes requisitos de alta eficiencia, tamaño compacto y alto rendimiento de los motores y transformadores actuales de alta gama.