Núcleos de transformadores comúnmente están hechos de láminas de acero al silicio. Acero al silicio, un tipo de carbono con un contenido de silicio que oscila entre el 0,8 y el 4,8%, fuertes propiedades magnéticas. láminas de acero al silicio para núcleos de transformador permite una mayor inducción magnética, lo que lleva a un tamaño reducido.En la práctica, los transformadores funcionan en condiciones actuales, lo que provoca pérdidas tanto en la resistencia como en el núcleo. Estas pérdidas constan de dos componentes: pérdida por histéresis y pérdida por corrientes parásitas.pérdida por histéresis y pérdida por corrientes parásitasLa pérdida de histéresis se produce debido al fenómeno de histéresis magnética en el material del núcleo durante el proceso de magnetización. El acero al silicio tiene un bucle de histéresis estrecho, que minimiza la pérdida de histéresis y reduce la generación de calor en el núcleo.¿Por qué procesamos acero al silicio para obtener láminas laminadas en lugar de utilizar un bloque sólido? La respuesta está en minimizar otro tipo de pérdida de hierro llamada "pérdida por corrientes parásitas". Cuando la corriente alterna fluye a través del devanado, genera un flujo magnético variable en el núcleo. Este flujo cambiante induce corrientes parásitas dentro del material del núcleo, lo que resulta en la generación de calor. Para minimizar la pérdida por corrientes parásitas, los núcleos de los transformadores se fabrican apilando laminaciones aisladas de acero al silicio, creando una vía compacta y eficiente para las corrientes parásitas con un área de sección transversal reducida. Además, el contenido de silicio en el acero aumenta su resistividad, mitigando aún más los efectos de las corrientes parásitas.Normalmente, los núcleos de los transformadores se construyen utilizando láminas de acero al silicio laminadas en frío con un espesor de 0,2 a 0,5 mm. Estas láminas se cortan en formas alargadas y luego se apilan en una configuración en "forma de E" o "en forma de C", según las necesidades específicas. Las laminaciones más delgadas y las secciones entrelazadas más estrechas dan como resultado una mejor supresión de corrientes parásitas, un menor aumento de temperatura y ahorros en costos de materiales.